车间可视化管理

可视化管理是生产车间的基础管理工程，可视化管理水平直接影响效率、成本、质量、安全等管理因素。目前在中国发展了一大批新型制造型企业，企业在飞速发展，员工人数在迅猛增加，但现场的基础管理水平总是滞后，有的企业对现场管理极为不重视，没有投入太多的管理精力在生产现场，尽管接单能力强，但还是没法满足客户要求，造成直企业发展后劲不足。车间现场可视化管理水平不高，导致要找的东西，总是难以找到，车间现场标识管理混乱，易发生质量问题及安全隐患，这对企业的发展极为不利。 　

可视化管理是一种改进生产现场，促使全员提升效率的实用方法，可视化管理的推进可以塑造整齐明亮的现场，可以促进车间现场生产信息的交流与互动，可改善全员的工作面貌，可减少误用现象产生。可视化管理是5S、6S及精益生产推进的重要内容之一。
本课程结合团队在工业企业推进5S、6S及精益生产项目当中的可视化管理成功案例，引导企业正确地认识和实施可视化管理，以改进企业生产管理水平。 　

　第一部分：车间现场可视化管理概述
1、现场管理的含义及意义
2、现场管理基本理念
3、日、台企三现中心主义理解
4、可视化管理基本含义及意义
5、实施可视化的基本手段
6、可视化改进效率现场案例
7、可视化管理与5S及6S体系
8、可视化与精益生产（LP）
9、可视化与Q、C、D、P、S、M指标管理之间的关系

第二部分：可视化管理实施方法
1、何谓颜色管理？有何意义?
2、颜色管理实施原则及手段
3、何谓看板管理，看板管理的意义
4、生产计划看板现场实施案例
5、产品标示与可视化
6、区域标示与可视化
7、产品状态标示与可视化应用实战
8、现场不良品、危险品标识方式及可视化
9、现场机台、装备、标识与可视化
10、车间与仓库现场通道及区域的可视化管理
11、可视化与安全管理
12、标贴、标牌及标示单设计技巧
13、可视化与员工基本形象
14、可视化与效率提升案例
15、可视化在防错管理当中的应用

第三部分：可视化管理推进流程
1、车间现场“六不”改善目标
2、车间现场七种典型浪费分析
3、现场“三不”质量控制目标
4、可视化管理推进五步法
5、可视化管理整体规划及技巧
6、可视化管理实施检查方式
7、可视化管理与5S体系推进结合案例
8、可视化管理实施职责划分要求
9、可视化管理效果系统评估方式
10、标示管理当中六大误区

第四部分：可视化推进检查及改进
1、白手套、白布检查法应用
2、可视化巡检标准制定
3、没有检查就没有执行力
4、可视化巡检小组建立方式
5、可视化管理问题分析及改进
6、问题跟踪方式
7、可视化管理检查要领
8、可视化问题改进与跟进措施

第五部分：可视化管理实施案例
1、中山德意电子厂仓库可视化管理实施案例
2、苏州大川涂料厂车间可视化实施案例
3、汽车零部件厂生产车间可视化实施案例
4、可视化管理全员参与实施案例

第六部分：可视化管理“问”与“答”
1、中国本土制造业对可视化管理认识
2、日本式制造业对可视化管理的认识
3、欧美制造业对可视化管理实施概况
4、关于可视化管理的六点反思
5、可视化管理现场问题解答