BOM是ERP系统运行的依据，BOM的覆盖面和数据内容决定了ERP实施的广度和深度。
BOM的建立，尤其是新产品BOM的及时录入，为制约ERP成功运行的关键。
BOM反映了物料一些有关数据之间的组织关系，是联系与沟通企业各项业务的纽带。
BOM反映的那些数据之间的层次关系，可以作为设计系列化/标准化/通用化、工艺模块化、编制生产和采购计划、物料配送/领取、跟踪物流、库存管理、追溯任务、成本计算、产品报价等功能模块的基础，企业里销售、计划、生产、供应、成本、设计、工艺等部门都要用到BOM。
BOM有狭义、广义和扩展之分。
狭义上的BOM，它按照一定的划分规则，对物料物理结构进行了简单的分解，描述了物料的物理组成（子项名和单位用量）。
狭义上的BOM没有考虑工艺流程，工艺流程决定了物料清单/产品结构的划分，广义上的BOM考虑了工艺流程。
广义上的BOM，工序中没有体现人力资源、设备资源和资金（成本）资源。
扩展的BOM更加深入地体现“资源”的意义，已经变成Bill of Manufacturing,不仅仅包含工艺流程和产品结构，更多的是加入了对设备、人工和资金信息的集成和体现。
工艺流程是工序的集合，每道工序的设备和人工信息会传递到具体工序上面，辅之以带有本道工序特点的特别信息。
其中，设备信息包括设备的型号/规格、数量/编号、能力、工作时间/效率/利用率及设备价值/折旧等内容，人工信息包括人员的能力/资质资格要求、数量、工作时间/效率/利用率及人员工资等内容，工序信息还包括损耗、合格率等内容。
BOM必须能显示制造层次，必须避免含意不清。
子项属于客户提供的物料的，作客供品标志，成本计算时不考虑此物料成本。
类似于在一电路板上的P11位置放一电容，需指明插件位置为P11，以指明子项放在父项的哪个位置。
出于安全、质量考虑或由于客户指定，有的母项下的某项物料要求一定要使用某个品牌的制造厂商，在此需指定品牌制造商，采购下单和生产发料时应注意。
有时候，BOM中的某个子项，只有指定的批号用到，而在其他批号中无效，可通过开始批号和结束批号说明。
即使是同一机种型号，由于客户不同，订单不同，批号不同，而要求不同的包装材料和不同的包装工序。
如果把这部分要求放在产品主BOM中，需要产生很多的成品物料代码。可把这部分要求采用包装BOM与产品主BOM分开，使用同一个成品物料代码，用不同的客户代码、订单代码、批号等表示。
BOM有三种状态: 待确认、确认ok与取消。新增BOM子项时为待确认状态，只有确认OK的子项才可使用。根据需要，待确认或确认ok的子项都可以取消。
一、BOM的概念和重要性
物料清单（Bill Of Material 简称BOM）是详细记录一个项目所用到的所有下阶材料及相关属性，亦即，母件与所有子件的从属关系、单位用量及其他属性.在有些系统称为材料表或配方料表。在ERP系统要正确地计算出物料需求数量和时间，必须有一个准确而完整的产品结构表，来反映生产产品与其组件的数量和从属关系。在所有数据中，物料清单的影响面最大，对它的准确性要求也相当高。
物料清单是接收客户订单、选择装配、计算累计提前期，编制生产和采购计划、配套领料、跟踪物流，追溯任务、计算成本、改变成本设计不可缺少的重要文件，上述工作涉及到企业的销售、计划、生产、供应、成本、设计、工艺等部门。因此，也有这种说法，BOM不仅是一种技术文件，还是一种管理文件，是联系与沟通各部门的纽带，企业各个部门都要用到BOM表。
物料清单充分体现了数据共享和集成，是构成ERP系统的框架,它必须高度准确并恰当并构成”。
所以说，要使ERP运行好，必须要求企业有一套健全、成熟的机制，来对BOM建立、更改进行维护，从另一个角度说，对BOM表更改进行良好的管理，比对BOM建档管理还得重要，因为它是一个动态的管理。ERP的基本特点是:根据需求和预测来安排物料供应和生产计划,提出需要什么、需要的时间和数量。ERP方法的管理对象主要是制造业有相关需求的物料,因此产品数据库中应包含的基本内容为物品主档(Item)和产品结构清单(BOM)。按照主生产计划和BOM可计算出对各级物料的毛需求量,再加上考虑已有库存量和在制量则可算出动态的物料净需求量,这就生成了按生产进度要求的物料需求计划ERP。 ERP只是一种指令计划,为了保证ERP的实现,需要考虑计划的执行与控制问题,因而发展为制造资源计划ERP,其中重要的内容是车间作业计划与控制。
因此,BOM是ERP系统运行的依据,ERP实施的广度和深度取决于BOM的覆盖面和数据内容。BOM的建立,尤其是新产品BOM的及时录入就成为制约ERP成功运行的瓶颈。
二、数据表及字段含义
1、本系统字段含义
| 用量 | 是指一个单位的母件，要多少个单位的子件组成，如１PCS的Ｂ２需要５PCS的Ｄ３组成； |
| 不良率 | 是针对用量的比率；合计＝用量＊（１＋不良率）； |
| 位号 | 是指子件在母件的位置； |
| 部署 | 描述栏，主要是指投料的先后顺序； |
| 替代 | 是指当有设置替代件的时候，则系统会将内容选中 ； |
| 工序 | 物料所加工的工序名称 |
| 暂停 | 是指该子件不再使用了，但又将之暂时保存，可以使用这一值； |
| 不发料 | 当多阶发料时，由于委外加工的半成品已经成形了，不需要再发原料而直接发半成品，可以用此功能； |
2、表结构
| NAME | 名字 | TYPE | 备注 |
| Part_no | 母件代号 | Char(24) | 不能为空、重复，最大字符长度为24位 |
| Part_no1 | 子件代号 | Char(24) | 不能为空，最大字符长度为24位 |
| Yl_qty | 用量 | Numeric(8,4) | 最长为8位，小数点4位，默认值为0 |
| Bad_r | 不良率 | Numeric(7,4) | 最长为7位、小数点4位，默认值为0 |
| Stop | 暂停 | Char(1) | |
| Locator | 工序号 | Char(2) | 不能为空、默认值为‘N’，最大字符长度为2位 |
| No_pur1 | 暂停 | Char(1) | 默认值为‘N’ |
| No_pur2 | 不发料 | Char(1) | 默认值为‘N’ |
| Rem | 位号 | Varchar(250) | 最长字符长度为250位 |
| Gg_person | 更改人 | Chan(20) | 最大字符长度为20位 |
| Ecn_no | ECN单号 | Char(12) | 最大字符长度12 |
三、建立BOM的准备工作
为了做到信息共享和便于计算机处理,必须有大家共同认可的标识,因此需要做一系列前期准备工作,其中最主要的是编码和标准化工作。1) 物料编码体系建立。在制定分类编码体系时,设计、制造、管理各部门要从各自的应用目的出发提出使用需求,以便在制定编码时全面考虑。制定的编码标准应具备标识的唯一性、分类功能、排序功能和特定含义。
2) 数据标准化工作。这部分工作包括两个方面,一是促进在产品设计中提高通用化和标准化水平的工作,二是数据一致性工作。 提高产品零部件模块化和通用化水平是缩短制造周期的有力手段。而数据一致性的工作是难以避免的。过去人工管理或部门自立门户的单项计算机管理可以掩盖不一致的矛盾,但是在ERP系统中要实现数据共享就必须解决这个问题。通常出现的问题有: 物料码的一物多号或一号多物、材料定额多值和工时定额多值等。 遇到这些数据不统一的情况需要部门间协商统一,否则将造成管理上混乱。
3) 确定BOM表的结构层次。有专家说:：“BOM表不仅是一种技术文件，更重要的是它是一种管理文件。”这句话说得是很大道理。一个同样的产品，可能在不能公司就有不同的BOM，可能就有不同BOM表的层次。它们之间的差异就是因为公司之间存在着生产运作、物控运作、加工工艺、成本控制的差异，也是说存在着管理的差异。因此，在制定BOM前，必须综合公司生产、物控、工艺各方面的特点和意见，确定BOM表的结构层次，并制定相应的文档作为整个BOM建档工作的指南。
4) 明确建立和维护各类数据的责任单位 。在ERP实施中,受益单位是管理部门,而产品数据来源于设计部门,设计部门往往不乐意承担建立BOM的任务,因此建议建立BOM的职责划归设计部门,并纳入业绩考核。各设计部门直接通过计算机网络输入BOM数据,做到设计完成多少，ERP系统可享用多少。尽量避免由生产管理部门或由计算中心来承担建立产品数据库的任务，因为这样会造成新产品BOM表不能及时录入系统和BOM维护相当困难的现象发生。
5) 建立BOM的工作流程管理规范 。工作流程为:编码——建立文档——数据录入与维护——标准化审查——审核——展开。公司必须制定建立BOM表制作流程，规范各个环节的工作量。
6) 建立数据库要由易到难、由点到面逐步推进。 ERP系统涉及的功能多,要采集的数据量十分庞大,为了尽早地把ERP运转起来,不可能等待把数据库建完善了再运行,需要采取以下策略:
(1)由点到面、由易到难地推进 。首先选择批量生产的、数据基础比较好的产品上马管理,然后再扩展到单件小批产品的管理。(2)由粗到细的管理。 有了产品结构数据后,先整理比较粗的工艺数据进行粗放管理,即一开始只管到零件的投入/产出,这样对保证产品的配套已经起到一定作用。有条件后再按工序整理录入工艺数据, 细化对车间的分工序作业计划管理与控制。要做到这一层次管理,基础数据量很大,管理难度也大,很难实施。
四、BOM表与零件表的区别
物料清单同我们熟悉的产品零件明细表是有区别的，主要表面在以下方面：
1、 物料清单上的每一种物料均有其唯一的编码，即物料号，十分明确所构成的物料。一般零件表明细表没有这样严格的规定。零件明细表附属于个别产品不一定考虑到整个企业物料编码的唯一性。
2、 物料清单中的零件、部门的层次关系一定要反映实际的装配过程，有些图纸上的组装件在实际装配过程中并不一定出现，在物料清单上也可能出现；
3、 物料清单中要包括产品所需的原料、毛坯和某些消耗品，还要考虑成品率。而零件明细表既不包括图纸上不出现的物料，也不反映材料的消耗定额。物料清单主要用于计划与控制，因此所有的计划对象原则上都可以包括上物料清单上；
4、 根据管理的需要，在物料清单中把一个零件的几种不同形状，如铸锻毛坯同加工后的零件、加工后的零件同再油漆形不同颜色的零件，都要给予不同的编码，以便区别和管理。零件明细表一般不这样处理。
5、 什么物料应挂在物料清单上是非常灵活的，完全可以由用户自行定义。比如加工某个冲压件除了原材料钢板外，还需要一个专用模具。在建立物料清单时，就可以在冲压件下层，把模具作为一个外购件挂上，它同冲压件的数量关系，就是模具消耗定额。
6、 物料清单中一个母件子属子件的顺序要反映各子件装配的顺序，而零件明细表上零件编号的顺序主要是为了看图方便。
物料清单与零件明细表的区别
| 对比项 | 零件明细表 | 物料清单 |
| 零件顺序 | 绘图方便，不严格 | 实际加工装配顺序和层次 |
| 内容 | 限图纸上表达的零件 | 与产品有关的一切物料 |
| 材料定额 | 不表示 | 包含在采购件的用量中 |
| 零件编码 | 面向单个产品，唯一性也严格 | 面向全企业产品，考虑到唯一性 |
| 性质 | 技术文件 | 管理文件。 |
五、制作BOM表要求
ERP系统本身是一个计划系统，而BOM表是这个计划系统的框架，BOM表制作质量直接决定ERP系统运行的质量。因此，BOM表制作是整个数据准备工作重中之重，要求之高近乎苛刻，具体要求有二方面：
1、覆盖率：对于正在生产的产品都需要制作BOM，因此覆盖率要达到99%以上。因为产品BOM表，就不可能计算出采购需求计划和制造计划，也不可能进行套料控制；
2、及时率；BOM的制作更改和工程更改都需要及时，BOM必须在MRP之前完成，工程更改需要在发套料之前。这有二方面的含义：1）、制作及时；2）、更新及时。且这二者要紧紧相扣，杜绝“二张皮”。
3）、准确率：BOM表的准确率要达到98%以上。测评要求为：随意拆卸一件实际组装件为物料清单相比，以单层结构为单元进行统计，有一处不符时，该层结构的准确度即为0
