过程质量管控
1 . 做好过程识别和结果应用
只有掌握每道工序和每个岗位的要求及相互关系，现场质量管理才会有效。
现场管理四问：
a . 要弄清本工序顾客是谁？
b . 供方是谁？
c . 要输出 / 输入什么？
d . 对输出 / 输入的衡量标准是什么？
过程、资源、人的资格、方法、指标等的要求只有对自己所从事的过程一清二楚，明白过程只要有一点不受控或不稳定，输出(结果)就会不稳定和永远做不到一致性；不断寻找发现问题的机会并找到解决问题的方法；把过程识别的结果应用到流程、控制计划、岗位责任书、岗位作业指导书中去，才能起到有效作用。
质量体系建设
要建立起一套针对产品实现全过程的监控体系、监控指标，真正实现问题预警并及时处理闭环。
1 . 建立关键控制点：
按工序/工艺流程列出要控制的特性参数/预警项目、工艺参数、控制要求、控制项目，最终形成按工艺流程顺序的预警项目明细表。
2 . 定义好红线项目：
确定各红线项目、特性参数的变异判定准则或预警基准条件并形成文件。
3 . 明确反馈流程：
制订质量预防逐级反馈责任表，明确出现变异/需质量防护时如何反馈、提交，限定时间、明确责任人。
管理方法运用
1 . 安置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
2 . 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳吊轻放，保证产品外观完好。
3 . 做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。
4 . 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
5 . 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍。
6 . 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持清洁卫生 , 周围不得有障碍物.
工艺管理：
1 . 严格贯彻执行工艺规程。
2 . 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。
3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
4. 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有上步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
5. 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后方可用于生产。
6. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
7. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
8. 在用工装应保持完好。
9. 生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。
10. 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。 [1]
质量管理：
1 . 车间应严格执行《程序文件》中关于“各级各类人员的质量职责”的规定，履行自己的职责、协调工作。
2 . 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3 . 认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
4 . 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半品不转序。
5 . 严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。
设备管理：
1 . 车间设备指定专人管理。
2 . 严格执行《设备使用、维护、保养、管理制度》，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3 . 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
4 . 设备台帐卡片、交接班记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。
5 . 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。
6 . 严格设备事故报告制度 , 一般事故3天内 , 重大事故24小时内报设备主管或主管领导。
人员管理：
1 . 明确不同岗位人员能力需求，确保其能力是胜任的。
2 . 岗前培训(包含新员工与转岗员工)，要进行岗位应知应会、岗位技能及相关技术文件培训。对设备操作人员进行设备操作证培训，培训后经过理论考试；安全、设备、工艺、质量现场考试合格，取得设备操作证和上岗证，才具备岗位资格。
3 . 操作证年审，每年组织一次由设备、质量、工艺人员组成的考核组对所有岗位生产者进行一次现场考试(考前针对每一个具体岗位出考试题)。全部通过继续正常上岗，否则必须经过培训、重新考试通过才能正常上岗。
4 . 质量意识培训，每年举行质量问题曝光及至少两次以上成功失败案例培训，并签订岗位质量协议。
5 . 鼓励员工参与现场管理，以加强对过程控制和改进。
物料管理（包括原材料、半成品、成品）：
原辅材料进厂要检验合格；领料和入库时要检查外观质量和防护状态，弄清楚各种标识的含义并注意标识的保护和传递。前后工序物料要把关，互检外观和关键尺寸。做好产品防护，批次管理；检验和试验状态标识、可追溯性标识、流转标识要注意标识本身的区分，要不易混淆，不易脱落，相关人员必须确保能够识别标识，一些后续工序不易识别前面是否已经加工的一些工序应增加标识。
工作环境管理：
要创造满足生产需要的环境条件，并符合环境保护和职业健康安全的法律、法规的要求。
产品与过程确认：
批产前要做产品与过程确认，包括产品全尺寸检验、可靠性试验、工艺验证、生产能力、工序能力、操作人员等确认。
提高现场质量管理水平，确保产品一致性的工作任重道远，为将这一工作落到实处，会应用到很多方法，牵涉到整个产品实现过程。我们相信只要我们从最基本过程人手，将每一个细小过程的要求落到实处，系统管理，我们的产品一致性一定会更好。
