不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
2、不制造不合格品
不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随机留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
3、不流出不合格品
不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
误区一：万能论 误区二：唯证书论 误区三：无用论 误区四：过时论
质量管理五大核心工具，也称品管五大工具。包括：
统计过程控制（SPC：Statistical Process Control）；
测量系统分析（MSA：Measure System Analyse）；
失效模式和效果分析（FMEA：Failure Mode & Effct Analyse）；
产品质量先期策划（APQP：Advanced Product Quality Planning）；
生产件批准程序（PPAP：Production Part Approval Process）。
1、等待的浪费
质量管理工作中的等待浪费主要有以下几种情况：
1、等待上级的指示
2、等待下级的汇报。
3、等待生产现场的联系。
2、协调不力的浪费
质量管理中相互配合、协调不力，造成工作停滞浪费主要有下述几种情况：
1、工作进程的协调不力。
2、领导指示的贯彻协调不力。
3、信息传递的协调不力。
3、无序的浪费
缺乏明确的质量规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是人所周知的。但是如果有令不行、有章不循，按个人的意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。
1、质量管理人员素质低下造成的无序。
2、有章不循造成的无序。
4、失职的浪费
失职的浪费是质量管理中的最大浪费，责任心不强的表现形式之一是应付。失职的浪费主要是责任心不强、素质低下和工作质量差等失误造成的，但管理考核及职责的不明确使其没有受到制约和监督。
5、低效的浪费
低效的含义包括：工作的低效率或者无效率。相对于质量管理工作的高效率而言，低效率造成的隐性浪费是非常大的；原来只要一个人承担的工作，需要两个以上人员来完成；应该按计划完成的任务反复拖期。
6、质量管理成本的浪费
质量管理成本是企业质量成本构成的一项重要组成部分。质量管理必须依“理”行事，“理”在企业质量管理中具体指“目标、指标、计划”，通过确立计划、执行计划、考核计划、改善计划，可以最直观地涉及有形成本概念和浪费现象。
1、计划编制无依据。
2、计划查核不认真。
3、计划处置完善不到位。
缺少远见就导致把质量排斥在战略之外，这样企业的目标及优先顺序就不明确，质量在企业中的角色就不易被了解。要想从努力中获得成功，企业需要转变其思维方式，创造不断改进质量的环境。
误解顾客意愿、缺少超前为顾客服务的意识，虽改进了一些工作但没有给顾客增加价值，也会导致质量管理的失败。
调查表明，大多数质量管理活动的失败不是技术而是管理方面的原因。所有的质量管理权威都有一个共识：质量管理最大的一个障碍是质量改进中缺少上层主管的贡献。
企业许多钱花费在质量管理的培训上，然而许多企业并没有因此得到根本的改进。因为太多的质量管理培训是无关紧要的。
许多企业既不计算质量成本，也不计算改进项目的利益，即使计算质量成本的企业也经常只计算明显看得见的成本（如担保）和容易计算的成本（如培训费），而完全忽视了有关的主要成本，如销售损失和顾客离去的无形成本。
组织结构、测量和报酬在质量管理培训、宣传中没有引起注意。如果企业还存在烦琐的官僚层次和封闭职能部门，无论多少质量管理的培训都是没有用的。
形成了自己的官僚机构在质量管理活动过程中，通常把质量管理授权于某质量特权人物。
缺少度量和错误的度量是导致质量管理失败的另一个原因。不恰当地度量鼓励了短期行为而损失了长期的绩效，一个部门的改进以损失另一个部门为代价。
战略目标、绩效度量和报酬或承认是支持企业质量改进的三大支柱。改变观念和模式转变需要具有重要意义的行为改变，行为在很大程度上受承认和报酬制度的影响。
现行的会计制度对质量管理的失败负有很大的责任。它歪曲了质量成本，没有搞清楚其潜在的影响。
质量是企业的生命，质量是一切的基础，企业要生存和盈利，就必须坚持质量第一的原则，从始至终能够为顾客提供满意质量的产品和服务，才能在激烈的竞争中利于不败之地。
零缺陷是以抛弃缺点难免论，树立无缺点的哲学观念为指导，要求全体人员“从开始就正确地进行工作，第一次就把事情做对”，以完全消除工作缺点为目标的质量经营活动。
质量管理应以预防为主，将不良隐患消灭在萌芽状态，这样不仅能保证质量，而且能减少不要的问题发生，降低变更次数，使企业整体的工作质量和效率得到提高。
现代企业掌握在顾客手中，对于我们企业而言，把顾客需要放在第一位，全心全意为顾客服务。企业要树立好“顾客至上”的服务理念，把为顾客服务摆在第一位，想顾客之想，急顾客所急。
质量是客观的固有特性与主观的满足需要的统一，质量不是企业自说自话，而是是否能够满足顾客的需求，只有满足了顾客需要，顾客才会愿意买单，企业才能实现盈利。
企业一把手的一言一行从始至终收到全体员工的特别关注，他对质量的认知、观点与态度很大程度上决定了员工工作质量的好坏，一把手应确保企业的质量目标与经营方向一致，全面推进质量工作的开展。
现代企业的质量管理需要全员参与，它不仅仅是某个人、几个质量管理人员或质量管理部门一个部门的事情，它需要各个部门的密切配合，需要全员的共同参与。
持续改进整体业绩是企业永恒的话题，持续改进是质量管理的原则和基础，是质量管理的一部分，质量管理者应不断主动寻求企业过程的有效性和效率的改进机会，持续改进企业的工作质量。
质量管理要求尊重客观事实，用数据说话，真实的数据既可以定性反映客观事实，又可以定量描述客观事实，给人以清晰明确的直观概念，从而更好的分析和解决问题。
作为企业的员工，工作时不能只考虑自己的方便，要明确自己对上工序的要求，充分识别下工序的要求，及时了解工序发来的反馈信息，把下工序当做顾客，经常考虑怎样做才能使下工序顾客满意。
规则意识是指发自内心的，以规则为自己行动准绳的意识。企业每个人都要树立规则意识，敬畏规则，规则不合理，甚至不正确我们可以或者争取改变，从内心树立起规则意识，学习、遵循、监督和执行规则。
问题发生了，就要去解决，并且确保同样问题不会再因同样的理由而发生。问题解决后，要标准化解决方案，更新作业程序，实施SDCA循环。
很多时候，质量工作需要与人沟通，企业经营者为了持续发展和提升质量，就要充分尊重从事的工作人员，使员工感受到工作的意义与价值，快乐工作才能更好地提供顾客满意的工作质量。
百人以上规模的企业，都应该推行QSB管理，建立分层审核制度。
许多工作做不好，是由于前期未策划好，PDCA循环的“P”很重要。
领导者的其中一项职责，就是不能让你的对手去发现你员工的价值。
如果你对问题的把握不够精确，那是因为你对问题的分析还不够透彻。
一流团队性格第一道德第二能力第三，二流团队能力第一道德第二性格第三。
所谓精益生产，就是用最少的资源，进行最优的组合，实现又好又快又省的生产。
要使得公司的流程更加规范化，最好的方式就是优化表单建立模板，将标准化固化。
管理者，不要上任就烧火，动不动就改革，公司发展最重要的是稳健的传承和延续性。
解决问题，必须组建团队（通常是建立8D团队），解决问题“举一反三”的“三”很重要。
班组的办公室应在车间现场，企业的最薄弱环节在哪，领导者/管理者的办公地点就应该设置在哪。
作业指导书，应让一线员工参与，才能贴近实际操作，体现全员参与的原则，最忌坐在办公室拷贝。
企业管理，就是对人的管理，就是围绕4M1E持续改善，其中“人”的提升空间最大，也是最核心的元素。
作为一名员工，你必须确信你身边的同事没有庸才，只有放错位置的人才，如果你确是觉得有，那也只是对方站的位置不够正确。
质量体系关注的是在满足顾客要求和持续改进方面的有效性，而工作方法，应关注到它的可指导性和可操作性，也就是可实施性。
体系的精髓就是实现持续改进，关键方法就是不断地寻找改善突破点（如以立项改进的方式进行专项改进），把每一个瓶颈问题都当作项目来做。
大部分公司都把程序文件看的很重，很多体系人员把许多精力放在文件的编修上，其实程序文件只是流程的文字说明，真正需要用到文件的人极少，编修文件远不如改进表单。
节约是一种美德，但如果将节约用到员工的切身利益上却会造成最大的浪费，其结果是你的熟悉业务的同事会相继离职，新招的员工在熟练的掌握其技能后也大多会选择离去。
对大多数的中国制造企业，执行力才是核心竞争力。许多管理不好的企业，并不是没有创新的思维，没有优秀的人才，而是缺乏执行力。因此，身为公司管理者，你应当不断地强调执行执行再执行。
这是个讲究快餐文化的时代，没有多少人愿意在企业接受长篇累牍式的教育，对于占员工大多数的一线员工，更为如此，但同样，这也是个讲究效率的时代，因此，我们应努力地将快餐文化，转化为文化快餐。
80%的投诉出在过程制造，过程制造中有60%出在员工(尤其是新员工)操作不当，所以，在人员培训的四个环节 (讲解-示范-试操作-跟踪验证)，不应只在前期做个培训的形式，更应重视培训的针对性和后续的跟踪验证。
企业要推行好QSB，在前期导入时可生搬硬套，当成是一种工具，正式运行时，则不应把QSB当成QSB，而是看作是自己体系的一部分，一定要消化吸收，转化为自己的东西，所有的文件和记录表单，最好不再出现QSB三个字。
体系是什么，这是一个很抽象的概念。我一直在教导我的同事，说把你的岗位职责和工作内容相加，就是体系，你把你的岗位工作都做好了，做到位了，就是满足了体系的要求。每个员工都自成一个小体系，所有员工加起来就是公司的体系。
TBP（Toyota Business Practices）丰田工作方法，也俗称‘丰田问题解决法’。是建立在“尊重人、现地现物、持续改进”等理念之上的实践方法论。是学习TPS的专属方法论。TBP由八大步骤、24小步，以及配套的十项基本意识构成。要通过实际工作的印证，才能转变为思维习惯和行为习惯。因此，实训班是辅导每位学员，按TBP的步骤和理念，完成两个实际问题的解决方案。
