课程背景：
TPM（Total productive maintenance）：全面生产力维护，TPM是一个全员参与性的工厂管理活动，以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标，推崇预防与实践的管理思想，逐渐改变人对设备及现场的看法，从而构筑全面规范化的高效生产系统。
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TPM自70年代提出， 历经多年完善与推进，长盛不衰，全世界500强企业孜孜不倦地导入和推进TPM活动，是TPM成为驱动企业向前发展的内在动因。
先进的设备管理理念与制度建设是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备管理与实施系统，提高现有设备的最有效运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
课程收益：
● 掌握基于OEE提升生产效率的方法，明白计划性保全和拉动式生产在设备管理作用；
● 掌握设备故障PM分析技术，能对设备典型慢性故障进行技术性分析与起因判断；
● 掌握设备故障失效的预测技术，能用科学方法预测设备故障周期；
● 掌握MFMEA设备故障风险管理方法，能系统地构建设备管理体系。
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：设备经理、设备工程师、车间主任、生产班组长
课程大纲
第一讲：TPM的管理思想及对制造经济效益提升的作用
引言：作为TPM管理的导向性指标， OEE「Overall Equipment Effectiveness」是实践TPM过程中，衡量设备关连损失，并加以改善，所以以达成设备效率化的一种方法。OEE在TPM中的角色重不重要，得先看企业的产业特性，如果是设备价值不高的企业，OEE则相对没那么重要，但是对于设备价值高的企业而言，OEE是非常重要的指标。OEE在TPM中，应该可以算是衡量TPM成效的关键指标。
一、TPM管理思想的发展趋势
1. 设备管理的五次思想变革
2. 智能制造对设备管理思想的冲击
二、衡量TPM的关键指标——OEE的计算方法
1. 广义OEE与狭义OEE关注点
2. OEE指标分解与管理意义
3. 中国传统制造与世界制造业OEE水平
三、生产综合效率常见七大浪费解析
1. 等待浪费现状分析
案例：企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失
案例：滚动生产计划对生产效率浪费的改善
案例：SMED快速换装对生产效率浪费的改善
2. 搬运浪费现状分析
案例：上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费
案例：搬运强度分析从至表运用方法
案例：制造现场典型物流改善方案
3. 不良浪费现状分析
案例：企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费
案例：一致性质量控制基本思路与方法
4. 动作浪费现状分析
案例：动作经济性分析对手工包装作业的效率改善
案例：人机匹配改善对作业效率提升方法
案例：动作经济性原则与作业优化方法
5. 过度加工现状分析
案例：物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失
案例：连续化设备布局对质量成本的改善
案例：成组式设备布局对质量成本的改善
6. 库存过量浪费现状分析
案例：企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加
案例：安全库存管理的基本原理
案例：一个流生产对库存降低作用
7. 物流过慢浪费现状分析
案例：加速物流的三大条件：产线平衡、连续物流和拉动生产
课堂实战：结合生产现场现状，练习寻找制造浪费，构思改善思路
第二讲：零故障的PM设备管理方法
引言：PM（ Productive Maintenance）是在上世纪七十年代由美国企业提出，通过全面的管理设备故障，系统的分析故障起源，综合各种设备管理手段，让所有的员工都对设备保养负责，从而实现设备零故障的管理状态。
一、设备故障特征与维保方法
1. 晚期故障：重复性设备故障与改善
2. 晚期故障：多发性设备故障与大修
3. 晚期故障：失误性设备故障与防错
4. 早期故障：周期性设备故障与计划检修
5. 早期故障：损耗性设备故障与自主保全
6. 早期故障：修理性设备故障与数据管理
二、设备故障建档关键技术——MFMEA设备故障风险分析方法
1. 设备故障风险三大指数：严重度、发生率、可控性
2. 设备故障严重度评级与标准
3. 设备故障发生率评级与标准
4. 设备故障可控性评级与标准
课堂实战：根据机台实际故障信息，练习评价故障风险
三、PM分析第一步：故障现象明确化
1. 故障现象快速定向技巧
案例：从警察破案学习问题快速定位的方法
案例：故障现象分层的方法
案例：某企业缺陷问题分层查找原因
2. 故障表述的5why原理
案例：丰田设备停机的问题表达
3. 故障表述的二分法原理
案例：设备停机的二分法表达
课堂实战：典型设备故障现象明确化表达练习
四、PM分析第二步：故障现象机理解析
1. 物场ABCD分析法
2. 常见13种物理场与物理作用
3. 设备常见四类故障
案例：磨损性故障特征图示
案例：腐蚀性故障特征图示
案例：断裂性故障特征图示
案例：老化性故障特征图示
4. 故障成立条件分析
课堂实战：典型设备故障物理机理分析练习
五、PM分析第三步：故障与4M关联性判断
1. 独立穷尽归纳的原因查找方法
2. 独立穷尽原因细分的两种方法：过程法、要素法
案例：制造类问题分类要素:4M1E
案例：管理类问题分类要素：5W+PDCA
3. 系统图的绘制技巧与要求
4. 系统图与矩阵法结合使用技巧
5. 单一原因结果间关联性判定：QC散布图
案例：散布图的绘制步骤与要求
案例：散布关系判定方法
6. 多项独立原因结果间关联性判定：DOE正交试验法
1）正交表的数学意义：均衡分散+整齐可比
案例：从某设备故障周期分析看三因子二水平无交互正交表分析
课堂实战：典型设备故障要因筛选练习
六、PM分析第四步：改善对策实施与标准化
1. 计划性保全改善
方法：基于MTBF故障间隔时间预测故障的方法
1）移动平均法的运用
2）概率分布法的运用
3）计划性保全的四大内容
4）计划性保全的同步化作业
2. 日常自主保全改善
1）日常保养八大招
案例：六轴机器人的二十六个保全项目分析
案例：机械手自主保全作业标准设计过程
2）静态的设备管理模式
案例：设备的检查与点检
案例：设备点检的分类和内容
3)自主保全管理四表的使用方法
案例：设备运行记录表图示
案例：设备自主保全记录表
案例：设备维保异常反馈表
案例：设备易损备件管理表
3. 预防性保全改善
1）故障劣化曲线与四级告警阀值设置
2）基于数据的设备故障可防范性评价标准
3）易损备件管理方法
课堂实战：典型设备故障，完成《PM分析表》练习
第三讲：全面的TPM生产力维护方法
引言：让设备管理关联效率与经济指标，以价值结果导向设备管理，让全员参与形成持续改进的管理体系，是TPM走向成功的关键因素，实践证明日本企业通过TPM管理实施平均生产效率提升34%，平均设备故障水平降低80%
一、从设备PM到TPM的效率管理
1. 影响设备有效性的6个主要损失
——故障、更切换、暂停机、降速、缺陷、计划停机
2. JIT运用滚动计划拉动人、机、料、法、环齐备生产的方法
3. SMED同步化快速换模压缩产品更切换时间方法
二、同步化工艺准备减少换产停机损失
1. 工艺准备的内外时间区隔
2. 内部时间向外部时间转化的方法
3. 压缩内部准备时间的常用方法
三、TPM全面实施的六大步骤
1. 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查；
2. 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的TPM计划；
3. 指导操作工掌握TPM方法，以及早发现问题；
4. 指导维修工掌握TPM方法，使机器在失效前进行维修；
5. 实施5S管理及组织活动，确保计划执行；
6. 全员个别改善与OPL单点教育的推进
