不知道你的部门、车间、工厂、企业是否有如下情况：
1、员工在车间犹如走马观花，对问题视而不见；
2、员工总是发现不了问题，默认现状就是最好的状态；
3、有建议、有想法的员工总是以抱怨的姿态和同事们吐槽；
4、即使发现问题的员工，也没有解决问题的意愿和主动性；
5、车间的一些小问题，频繁发生，总是规避不掉；
6、跑冒滴漏无穷无尽，隐性成本居高不下；
7、虽然有合理化建议、提案改善等类似的制度，但是员工积极性很差；
8、即使用金钱奖励，改善机制还是不能持续；
9、改善活动犹如一把火，吹完一阵儿就结束了；
10、企业从上到下花费了不少精力，但是改善氛围就是打造不出来。
如上，你遇到过上面的情况，只能说明一个问题，企业的改善机制有很大的提升空间。
我们可以从两个方面来看这些现象：
1、员工没有发现问题、提出问题的能力。
他们不知道什么是问题，他们以为此时此刻就应该如此；
他们即使发现也不愿意提出问题，更不愿意提出建议；
他们觉得多一事不如少一事，他们只想做完自己的本职工作，是做完而不是做好；
他们没有改善和变得更好的欲望。
2、组织没有健全的提案改善机制。
员工提出了问题，被组织悄无声息的搁置，没有被即使解决；
员工提出了建议，被无情的忽视和否定，用一些很难听的词语打消了他们的改善激情，比如：异想天开、天方夜谭、瞎扯淡、根本不可能、不是你该考虑的、杞人忧天、干好你自己的工作就行了，等等。
员工做出了改善，没有任何层面的价值体现，比如：称赞、奖金、公开发表，等等。也有可能，制度本身就是激进制的，没有考虑到长期的运营和持续。
回头想想，改善不能持续到底是因为什么呢？
并不是员工不够聪明，你应该听过一条流水线如何快速发现哪个盒子里面没有香皂的故事；
并不是员工墨守成规，现代智人进化到现在，社会发展、科技进步，底层都是“改善”；
并不是企业不肯奖励，双赢的事情，只要核算清楚，钱不是问题。
那是什么呢？
归根结底，两件事：
- 一是员工要能发现、提出并解决问题；
- 二是企业要能让第一件事持续，也就是机制。
“消除浪费”已经是在量产阶段采用的手法，如果只局限在量产时消除浪费，效果是不尽如人意的。
但是，若能将消除浪费切实地反映在“成本企划”阶段中，就能做到彻底的“降低成本”。本章将从现场出发，结合向主查反馈的视点，介绍生产现场中的“成本降低”活动。
01
如何消除没有附加价值的工作？
消除“七大浪费”，将其转化为附加价值
工厂及各种各样的生产现场中，一直都在积极开展“消除浪费”的工作。对这样的活动，也许会有人认为“这事儿太小家子气了”。要说消除浪费的目的是什么，就要和“降低成本”联系起来。
虽然人们一直在努力工作，却会在不经意间产生各种各样的浪费。如果用全体员工来计算，再考虑到时间的因素——比如说一年的时间，细微的浪费积累起来就会变成巨大的浪费。
首先，是在什么情况下产生了什么样的浪费呢？由此会造成什么问题呢？我们先从这两个问题开始探讨。
浪费中，最有代表性的是以下的“七大浪费”。
①过量制造造成的浪费
过量制造，可能是因为材料很便宜、不想让设备闲置等等。虽然有各种各样的原因，但过量制造必定会成为“库存”，还会产生保管费等二次、三次的浪费，反而提高了成本。
②空手等待造成的浪费
在工作量不均衡的情况下，“空手等待”的状态就会出现，为了防止这一点，需要研究如何重新分配作业。
③搬运造成的浪费
搬运并不产生价值。如何使搬运为零，是个重要的课题。例如，在下一道工序中，通过使用滑道（后面做详细介绍）、滚轮也是减少搬运的一种措施。
02
④加工本身造成的浪费
在前处理阶段，却以超过必要程度的方式进行了细节处理，导致花费了过多时间，对真正的加工并没有贡献。这种浪费在职能部门特别常见。比如，仅在内部会议中使用的资料，却在资料的排版上、颜色一致性上下了很大功夫等等。
⑤库存造成的浪费
各种各样的原因会产生“库存浪费”，但一旦出现了库存浪费，就会在别处产生相当于库存金额30%的浪费。
⑥动作造成的浪费
不产生附加价值的动作也会造成浪费。移动路径不合理，多花了移动的时间等，也是一种浪费。
⑦不合格品返工造成的浪费
只要制作出了不合格品，就会同时产生返修的浪费，时间、成本、信用三个方面都会造成损失。如果因为这一原因引起事故的话，就会带来无可估量的巨大损失。
工厂里只有25%的作业有附加价值
消除上述七大浪费就是“消除没有附加价值的作业”“消除材料费、劳务费的损耗”。
就连开展消除浪费活动的工厂，在一天的作业量中，有附加价值的实际作业部分也只不过占到25%，而剩下的75%中，又有50%是附带作业，剩下的25%是无作业的空手等待时间。
到底哪里出现了浪费？如何才能将75%的时间转变为能产生附加价值的时间呢？
研究“七大浪费”，其实就是思考如何将工作转变为“有附加价值的工作”。这绝对不是什么“小家子气”的事情。
