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现场管理——6s管理全面实施内训

来源:H 发布时间:2022-11-10 标签:现场管理(21)内训(74)6S管理(3) 作者:崔军

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现场管理——6s管理全面实施

 
课程背景:
生产现场是通过增值作业产出客户需要的产品一线场地,生产制造的核心指标是PQCDSM,生产现场主管的压力来自:效率、交付、质量、成本、安全、员工士气。
生产旺季,面临客户交付的压力需求,发现企业现场管理者大多数处在三忙状态:工作忙、计划盲、目标茫。生产现场像打仗一样。一线主管不断提出增加资源需求,包括场地资源、设备资源、人力资源,资源越投越多,但是新增再大的场地还是不够用,生产效益却提升不起来,质量也不可控,交付还是延误,更别谈生产成本和经济效益了。
即便生产到了生产淡季,发现生产场地还是堆集的满满,经常找不到所要的物件,现场脏乱差,无从下脚。面对如此工厂境界,企业必须开展6S管理活动,也只有开展5S管理活动,才能有效地解决上述问题,6S是最能直接快速产生效益的管理工具。
6S是一切现场管理的基础,6S管理来源于日本,日本推行6S使其制造业迅猛发展,质量与产量得到同步快速提升,6S是现场管理的基石,高效、规范、完善的现场管理可提升PQCDSM经营指标,提高企业获利能力。推行6S管理,能够彻底解决生产现场脏乱差问题,构建企业打造5星级美丽工厂,提升企业形象及品牌效应。
 
课程收益:
● 直面管理现实问题,给出系统解决方案
● 掌握 6S 管理工具,解决现场管理困局
● 有效开展 6S 活动,彻底解决现场脏乱
● 提升素养优化环境,构建星级美丽工厂
● 合理调配生产资源,提高资源应用效益
● 提升QCD效益指标,提高制造竞争实力
● 创新变革管理模式,维系企业持续发展
 
 
授课风格:
适合性:贴近企业实际,让管理者先改变思维,后改变行为,终改变结果
实用性:有方法,有标准,有工具,有表单,有案例,有模板,随拿随用
创新性:对生产运营现状及其效益进行深入探讨,开创新思维,创建新模式,实现管理突破
实效性:课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼,应用实效接地气
 
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:中基层管理人员(经理、主任、班组长、储干及一线员工);工程技术人员
课程方式:课程讲授70%,案例分析及小组研讨30%
 
课程大纲
第一讲:全面认识6S
一、对6S的正确认识
1. 6S可克服的“企业病症”
2.没有“病症”日本企业
3. 为什么称之为“6S”?
1)6S是什么?
2)6S起源:2S→5S→6S→7S→8S
4. 6S的三大里程碑
1)首先是创造一个有规律的工厂
2)其次是创造一个干净的工厂
3)再次是创造一个可以目视管理的工厂
5. 6S的七大特点
二、时代、企业、个人都需要6S
1. 时代的需要
2. 企业的需要
1)企业生存需要
2)企业脏乱差解决需要
3)企业隐性问题解决需要
3. 个人行为塑造需要
三、6S之间的关系与推行
1. 形式化:整理、整顿、清扫
2. 行事化:清洁
3. 习惯化:素养
四、6S开展工作的基本方法
1. 6S工作管理的基本步骤PDCA
1)计划   2)执行   3)检查   4)举措
2. 管理中的“三字”原则:严、细、实
3. 管理中的问题意识
五、6S开展的目的
1. 提升企业形象
2. 提升员工归属感
3. 减少浪费
4. 安全有保障
5. 效率提升
6. 质量有保障
六、6S的五大效用
1. 最佳推销员(Sales)
2. 节约专家(Saving)
3. 对安全有保障(Safety)
4. 标准化的推动者(Standardization)
5. 可形成满意的工作环境(Satisfaction)
 
第二讲:6S理论与实践
一、整理
1. 整理:就是按照标准区分开必要的和不必要的物品,对不必要的物品进行处理
2. 目的
1)腾出空间
2)减少误用、误送
3)营造清爽工作环境
3. 整理的实施要领
1)全面检查
2)制定“要”和“不要”的判别基准
3)将需要的物品的数量降到最低程度
4)对可有可无的物品,应坚决处理掉,决不手软
5)按基准清除不需要的物品
4. 整理的流程
教育培训——调查家底——制定标准——集中行动——废物处理——相互检查——日常整理
5. 整理的工具:红牌作战
6. 梳理物品废弃申请提交及确认流程
图示举例:请您把如下东西请出办公室(私用物品、饭盒、水果、点心、运动鞋、棋类……)
二、整顿
1. 整顿:是将必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置,并摆放整齐,加以标识
2. 目的
1)避免寻找时浪费时间
2)物品摆放一目了然
3)工作场所整齐、有序
3. 整顿的“3定”原则:
1)定点   2)定容   3)定量
4. 整顿的5个要领
5. 整顿的4个技巧
1)划定场所
2)放置方法
3)稳定性
4)制定不同类别物件的整顿规范
三、清扫
1. 清扫:是清除工作场所的脏污,并防止脏污的再发生,保持工作场所干净亮丽
2. 目的
1)清扫的过保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境
2)减少脏污对品质的影响
3)消除微小的缺陷,排除隐患
3.清扫的程:清扫→发现不正常→复原改善→成果→喜悦
4. 清扫的实施要领
1)建立清扫责任区
2)执行例行清扫,清理脏污
3)调查污染源,予以杜绝和隔离
4)建立基准,保持制度化
5)寻找污染源,实施改善
5. 清扫的制度化
流程梳理:整顿后的物品,建立责任区,建立三项制度
1)确定清扫制度
2)确定检查制度
3)确定奖励制度
四、清洁
1. 定义:将前面3S的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持,意即“标准化”。
2. 目的
1)维持前面3S(整理、整顿、清扫)的效果
2)实现6S标准化管理
3. 清扫的实施6大要领
1)落实前面3S工作
2)制定目视管理及看板管理的标准
3)制订6S实施办法
4)制订稽核方法
5)制定奖惩制度,强化推行
6)高层主管定期巡查,带动全员重视6S活动
4. 清扫的检查点
1)工作场所是否明亮、整洁,灯光供应充裕吗?
2)厂房内是否有固定的用餐、休息、吸烟等场所?
3)目视化管理是否做到了“一目了然”?
4)是否有部门6S工作计划,是否有检查评比计划?
五、素养
1. 定义:人人依照规定和制度行事,养成好习惯,培养积极进取的精神
2. 2个目的
1)培养具有好习惯、遵守规则的员工
2)营造团体精神
3. 素养的4大实施要领
4. “素养”的2个重点
1)素养不单是6S之结果,更是企业界各主管其盼的“终极目的”。
2)透过细琐、简单的动作,潜移默化,改变气质,养成良好的习惯
5. 素养的5大检查点
1)是否遵守公司着装规定?
2)是否遵守公司的规则、规定?
3)是否遵守了公司的礼仪?
4)是否作到事事有人管,人人都管事?
5)是否作到企业是我家,我是家主人?
六、安全
1. 定义:消除隐患,排除险情,预防事故的发生
2. 安全分类
3. 事故分类
4. 明确安全管理的6大作用
5. 安全推行6大准则
1)原则:预防为主、领导亲自抓
2)建立安全管理体制
3)员工教育培训长抓不懈
4)日常现场巡查、排除隐患
5)创造6S工作环境
6)完善应急予案
6. 推进现场安全管理的14个方法
七、各现场实施6S要点
1. 员工在6S中的义务和权限
2. 管理者在6S中的义务和权限
3. 办公区6S检查要点清单(26条)
4. 车间现场6S检查要点清单(36条)
5. 仓库6S检查要点清单(30条)
 
第三讲:如何推进实施6S
一、6S的8大推进原则
1. 领导重视
2. 广泛宣传
3. 组织落实
4. 长抓不懈
5. 奖惩分明
6. 全员参与
7. 持续改进
8. 强制-自觉-自然-习惯-性格-文化
二、6S管理推进组织及其工作职责
1.明确推进组织
2.理清各部工作职责
1)推进委员会职责
2)委员会职责
3)6S办公室职责
4)6S检查组职责
5)推行分委员会职责
三、建立推进制度,实现规范化管理
1. 工作制度
2. 检查制度
3. 评分标准
4. 奖惩制度
5. 宣传工作制度
6. 各种作业制度
四、推进策略
1. 推进策划:
1)准备阶段:高层支持理解、目标设定、确立推动体制、成立推动委员会
2)示范阶段:主管教育宣传、制定计划、实施示范单位、建立评价制度、评价与检讨、发表
3)全面推进阶段:设立目标管理、全公司教育宣传、全公司展开、示范单位
2. 实施技巧:红牌战略、定点摄影、检查表、评比结果揭示、目视管理
3. 目视化管理
1)目视管理的定义
2)目视管理的要点
a无论是谁都能判明是好是坏(异常)
b能迅速判断,精度高
c判断结果不会因人而异
3)目视管理的分类
a按管理对象:物品、作业、设备、品质、安全的目视管理
b按管理方式:看板、颜色、灯具、实物、识别、区域规划的目视管理
五、6S活动的推行步骤
案例讲解:某公司6S活动的推行步骤详解
1. 第一步:成立推行组织
2. 第二步:拟定推行方针及目标
3. 第三步:拟定工作计划
4. 第四步:说明及教育
5. 第五步:活动前的宣导造势
6. 第六步:6S活动导入实施
7. 第七步:活动考评办法确定
8. 第八步:评比考核试行
9. 第九步:评鉴公布及奖惩
10. 第十步:检讨修正
11. 第十一步:纳入定期管理活动中
 
课程总结及现场答疑
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